技術開発プロセス

皆様、明けましておめでとうございます．
昨年も多くの方々に本HPに来訪してくださいました．この場を借りて感謝申し上げます．
今年も引き続きよろしくお願いいたします．

今回はこれまでの学会活動を振り返り，今後への想いを述べさせていただきます．

品質工学会の理事を拝命してから４年という月日が流れました．その間に日本品質管理学会と品質工学会の共同研究会「商品開発プロセス研究会」の幹事として活動を継続し，WG2の研究テーマである「創造性と効率性を両立した技術開発プロセスの構築」の成果として，
「技術開発プロセスを設計するプラットフォーム”T7”」
を提案することができました．
T7については本HPでも概要を紹介しております．さらに詳細については下記を参照いただければと思います．
　「技術開発プロセスを設計するプラットフォームT7の提案と検証」品質工学, Vol.30, No.2
また，本HPの”新連載 品質工学による技術開発 無料動画付き”でも関連情報を継続発信しておりますので，参考にしていただければと思います．

T7は技術開発を効果的に実行するための仕組みと言えます．これまで品質工学会や日本品質管理学会における研究報告のほとんどが個別の手法や技法の深掘り，あるいは進化を目的としたものでした．個々の手法や技法の精度や効率性を高めることは重要ですが，それだけで日本製造業が抱える大きな課題を達成できるのかという疑問があります．欧米での品質に関わる研究動向に目を転じると，個別の手法や技法ではなくQFD，TRIZ，タグチメソッドなどの各技法を融合した仕組み論を展開していることに気がつきます．このような海外の状況を踏まえると，今の日本製造業は欧米の良いところを学び，それを日本流にアレンジして自分達のものに仕上げていく活動が必要であり，それなくして日本製造業が再び世界のフロントランナーとして復活することは極めて困難であると言わざるを得ないと思うのです．

米国で市民権を得ている技術開発の仕組みであるDFSS(Design for Six Sigma)をベンチマークし，それを超えることを目指して構築した仕組みがT7です．今年はT7を多くの企業様に知っていただき，活用検討の最初の年に位置付けたいという想いを持っていますが，その方法については過去の反省が必要と考えています．2000年代に多くの日本製造業がトップダウンで品質工学を導入しましたが，現在でも有効活用が続いている組織あるいは企業はわずかしかないという現実があります．その主要因は手段の目的化にあったのではないでしょうか．何のためにの目的が曖昧なまま全員パラメータ設計を使えというようなやり方では成果は期待できません．なぜならば機能性評価，パラメータ設計，CS-T法は教科書通りに実施すれば成果が出るものではなく，課題に応じたアレンジや工夫が必要な技法だからです．そこが統計的品質管理などの手法との大きな違いです．

手法には正しい答えが存在します．正しい手順で実施すれば誰でも共通の正しい結果を得ることができます．よって，手法は集合教育で正しい手順を学んで全員が業務適用することで成果を期待できます．技法には正しい答えは存在せず，役立つ結果を得ることが目的です．役立つ結果を得るためには，実践経験を通じたスキルアップが必要です．つまり技法のスキルアップはOJTを通じて実現するしかないのです．急がば回れのアプローチになりますが，技法を活用できる組織力を実現しなければ技法活用による継続的な成果は難しいのです．

中長期視点での人財育成が組織力を作り，それが継続的な成果の原動力となるのですが，そのような大きな取り組みはボトムアップの草の根活動では限界があります．やはりトップダウンが必須ではあります．しかし，ここは繰り返しにはなりますが，トップダウンはやり方を間違えるとマイナス効果を生んでしまいます．トップダウンを成功させるためには中長期視点での組織力向上がなぜ必要なのかを説明する上位の目的が必要です．その目的は経営課題であるべきと考えます．大きな経営課題達成の手段として組織力向上があり，組織力向上の手段にT7を位置付けることが日本製造業復活の鍵になると考えています．これはかつて日本製造業が生み出したTQMの中のマネジメントの仕組みである方針管理を技術開発プロセスに導入することにほかなりません．そのような狙いの下で，現在WG2では方針管理による技術開発プロセスのマネジメントについて研究を継続しています．この研究活動には品質管理の実践分野の世界的第一人者である福原先生にもアドバイザーとして参加していただいております．T7や方針管理による技術開発プロセスのマネジメントについては，何らかの形で今年中に報告したいと考えております．

ご期待ください

　技術領域で活用されるツールや方法論は様々あります．例えば，品質工学分野ではパラメータ設計，機能性評価，許容差設計，MT法，T法から最近ではCS-T法も活用が進んでいます．品質工学分野以外では，QFD，TRIZ，実験計画法，多変量解析，統計的検定，等々たくさんの方法論やツールが存在します．これらのツールや方法論を有効活用活するためには，各ツールや方法論の特徴を理解した上で，マネジメントの関与のレベルや活用の時間軸の設定をしていく必要があります．かつて，多くの企業がパラメータ設計を中心とする品質工学の推進をトップダウンで進めましたが，トップダウン体制がなくなると活用が激減してしまうという企業がほとんどという現実があります．つまり，効果を実感して，リピーターとなってくれる技術者が少ないという現実があるのです．この事実をしっかりと受け止めて，今後に生かすことも品質工学会としての重要な取り組みになります．
　
　エネルギー比型SN比，CS-T法，T7など品質工学は現在でも進化しており，従来以上の活用効果が期待できるようになったきました．是非とも多くの技術者の皆様に活用してほしいと願っておりますが，活用方法を誤ると効果実感なく，リピータになってくれないという過去の失敗を繰り返してしまうかもしれません．それを避けるために，各ツールや方法論を手法・技法・仕組みという切り口で分類することが有効であろうと考えています．以下にこの３つの違いを簡単に説明します．

手法：正しい手順に従って正しい結果を得るツール　
技法：アレンジや工夫をすることによって役立つ結果を得るツールや方法論　
仕組み：意思決定を含むプロセス

　前々回のブログで機能を起点に形を考案するという話をしました．このプロセスの成功例として，品質工学会でも多くの方々に大きなインパクトを与えた事例がマツダのスカイアクティブエンジンの技術開発です．通常の自動車開発では燃費，馬力，トルクなどのカタログスペックを大目標として技術開発や製品設計を実施しますが，熱効率という本質的な機能を大目標に設定し，熱効率の目標値を達成するための下位機能の因果展開を最初に実施しています．下位機能がCS-T法の現象説明因子に相当します．例えば，着火速度，燃料粒子径，シリンダー内部での化学反応などです．これら現象説明因子のあるべき姿を定義した後に，圧縮比，空燃比などの本質的な制御因子の具体的な水準設定に入ります．

　まさに機能を起点とした理想の技術開発プロセスですが，このプロセスを成功させるためには大前提があることを忘れてはいけません．それは十分な技術蓄積です．長年にわたる経験ベースの技術を蓄積した人財がいない場合，このプロセスを可能にするための技術蓄積の期間が必要なのです．そのゴールのイメージは次のコメントから垣間見ることができます．
「データには現れないエンジンの訴えに愛着を持って謙虚に耳傾ける．そうすると，データに込められたエンジンの声が聞こえてくる．文字には表れないデータの意味が見えてくる」　
出展 ”つくりたいんは世界一のエンジンじゃろうが”  羽山信宏 日刊工業新聞社

　このレベルにいかに早く到達するかが本質的な課題と言えます．特に従来にない機能やダントツ性能を実現する新規技術の技術開発ではこれが最大の課題なのです．いきなり形から入って試作品を作り，出口の見えない部分最適のデバックサイクルを続けるよりも，機能を実験的に見出すアプローチの方が結果的には早くゴールに到達するのです．それがCS-T法を起点とした技術開発プロセスです．詳細については商品開発プロセス研究会WG2「創造性と効率性を両立した技術開発プロセスの構築」の研究成果として数か月後に論文で公開される予定です．ご期待ください．
　
 

　一つ前のブログで品質工学とMBDは根本的な部分で共通性があることを述べました．2015年に品質管理学会の学会誌に論文掲載され，品質技術賞をいただいたCS-T法とMBDの共通性についても触れたいと思います．
　
　CS-T法は目的機能を目的特性としたパラメータ設計にT法パートを追加し，そこに改善メカニズムを記述する因子である現象説明因子を取り上げます．実験計画はパラメータ設計の拡張版のようにも見えますが，CS-T法の狙いは最適化ではなく，目的特性と現象説明因子の因果関係を把握し，改善メカニズムを理解することによって，新たなシステムや制御因子を発想することです．直交表の役割は少ない実験回数で現象説明因子と目的特性の値を大きく変化させるサンプルを作成するためであり，解析対象にはしません．よって十分な精度でT法解析が実施できれば直交表実験を途中で打ち切ることも可能です．

　CS-T法によって性能やロバスト性を確保するための新たなシステムや制御因子を発想する的確性を向上させることが可能となります．その狙いはMBDとまったく同じなのです．MBDでは目的機能を実現する理想の状態を源機能として定義し，源機能として定義された理想の状態を実現する形を創造するとしています．ところが，技術蓄積が少ない技術開発段階では目的機能と因果関係を持つ源機能を定義することが困難な場合も多々あります．そのような場合にCS-T法が有効となります．MBDにCS-T法を取り入れることによって，源機能を実験的に追及するアプローチです．